Nicht nur, führen undichte Behälter zu halb leeren Produkten im Regal. Sie beeinträchtigen auch die Produktion, Verpackung und die Sicherheit von Verbraucher*innen.
Auslaufende Behälter können Transporteure und Maschinen entlang des gesamten Verpackungsprozesses verunreinigen, Pappverpackungen aufweichen und sogar eine Gesundheitsgefahr für Verbraucher*innen darstellen.

Darüber hinaus, bedeuten undichte Behälter nicht unerheblichen finanziellen Schaden für das Unternehmen. Durch Produktverschwendung, Rückrufaktionen, Umsatzeinbußen und Imageschäden an der Marke.
Zusätzlich wächst dadurch auch noch der Ökologischefußabdruck. Produkt- und Ressourcenverschwendung sind schließlich wichtige Faktoren, die es möglichst gering zu halten gilt.

Um Undichtigkeiten rechtzeitig zu erkennen und das Unternehmen zu schützen, ist es wichtig, die richtige Lösung zu finden.
Aber mit den unterschiedlichsten Technologien und einer Vielzahl an Wettbewerbern, kann es für Qualitätssicherungsprofis schwierig sein, die für sie beste Lösung zu finden.

In diesem Beitrag geben wir einen umfassenden Überblick über die wichtigsten Technologien, und beleuchten Vor- und Nachteile. Um euch bei einer informierten Entscheidung zu helfen.

Squeezer — präzise, aber mit hohen Betriebskosten aufgrund komplexer Mechanik

Mit beweglichen Bändern, Motoren und mit direktem Druck auf das Produkt sind Squeezer eine präzise, aber auch teure Lösung.

Die Vorteile von Squeezern sind natürlich nicht zu vernachlässigen. Zum Beispiel ermöglicht eine physische Messung, durch Druck auf den Behälter, sehr genaue Ergebnisse, sogar bei hohen Geschwindigkeiten (bis zu 120.000 Behälter pro Stunde). Außerdem ist durch die Verwendung von Bändern, keine zusätzliche Behälterführung erforderlich.

Allerdings haben Squeezer eine aufwendige Konstruktion, mit Motoren, Bändern und anderen verschleißanfälligen Teilen.
Zudem wird durch den Druck auf undichte Behälter, Flüssigkeit aus dem Produkt herausgedrückt. Was hygienisch ein Problem darstellt.
Beides zusammen resultiert in hohe Wartungs- und Reinigungskosten. Wenig attraktiv sind auch die hohe Anfangsinvestition und der erhebliche Platzbedarf.

Proximity Sensoren – einfach und günstig, aber es hapert an der Genauigkeit

Proximity Sensoren bestimmen den Innendruck oder das Vakuum eines Behälters, indem sie die Wölbung des Deckels auf dem Behälter messen. Hier handelt es sich jedoch nur um eine indirekte Messung, deren Auflösung begrenzt und weniger präzise als andere Lösungen ist.

Um auch auf die Vorteile einzugehen, Proxi-Systeme sind eine der günstigsten und einfachen Lösungen. Besonders nützlich bei Lebensmitteldosen oder Flaschen mit relativ großen und flexiblen Deckeln.

Wenn Dosen auf Undichtigkeiten untersucht werden sollen, gibt es einige Probleme zu berücksichtigen. Zum einen findet die Messung am Deckel und damit dem stabilsten Teil der Dose statt. Hier ist der Einfluss des innen Drucks am geringsten.
Außerdem besteht die Möglichkeit eins “Memory-Effekts”. Hierbei sinkt die Wölbung des Deckels nicht ab, auch wenn der Druck aufgrund eines Lecks abnimmt. Dies ist besonders problematisch bei Getränkedosen, wo zusätzlich noch das Problem des Pull-Rings hinzukommt. Selbst mit genauer Behälterführung lässt es sich nicht vermeiden, dass der Pull-Ring in den Messbereich gerät.
Ein weiterer Nachteil von Proxi-Systemen ist, dass die Überprüfung nur auf der Oberseite der Dose durchgeführt werden kann. Das macht eine gleichzeitige Bedruckung und Datumsinspektion unmöglich.

Ultraschallschwinger – derzeit die einzige zuverlässige Lösung für die Überprüfung von undichten PET-Pfandflaschen

Ultraschallschwinger sind derzeit die einzige zuverlässige Lösung zur Überprüfung von undichten REF PET-Flaschen. Hierbei wird durch Ultraschallschwingungen CO₂ im Produkt aufgeschäumt. Durch den erhöhten Innendruck wird das Produkt durch eventuelle undichte Stellen aus dem Behälter gedrängt. Nachdem der Schaum sich wieder gesetzt hat, können diese undichten Behälter dann durch eine anschließende Füllstandsinspektion erkannt werden.

Diese Lösung hat jedoch auch einige Nachteile. Einer davon ist, dass sie nur bei kohlensäurehaltigen Getränken funktioniert.
Zum anderen dauert es recht lange, bis der Schaum sich wieder gesetzt hat und ein messbarer Zustand erreicht wird. Bei dem die zusätzliche Füllstandsinspektion ausgelaufene Behälter erkennen kann.
Nicht zu vergessen ist auch, dass der Ultraschallschwinger für eine verlässliche Aufschäumung in der Regel einen kontinuierlichen Wasserfluss benötigt, um möglichst idealen Kontakt zu den Behältern zu garantieren. Was zu zusätzlichem Wasserverbrauch führt und den Ökologischenfußabdruckt erhöht.

Einer der wichtigsten Nachteil ist jedoch, dass undichte Flaschen den Inhalt des Produkts großflächig versprüht. Was sowohl das Förderband, benachbarte Maschinerie als auch benachbarten Flaschen verschmutzt. Das führt zu erheblichem Reinigungsaufwand und kann dazu führen, dass klebrige Produkte den Kunden erreichen.

Magnetische Kronkorkenschwingung – State-of-the-Art-Lösung, aber nur für eine bestimmte Anwendung

Hier wird ein elektromagnetisches Signal dazu verwendet, um den Kronkorken der Flasche zum Schwingen zu bringen. Das erzeugt einen charakteristischen Ton, der dann von einem speziellen Mikrofon aufgenommen und ausgewertet werden kann. Kleine Änderungen am Ton machen Undichtigkeiten sofort registrierbar.

Wenn ihr Bier oder CO₂-induzierte Erfrischungsgetränke abfüllt, ist das die optimale Lösung für euch. Der große Vorteil hier ist die präzise und zuverlässige Messung. Selbst die kleinsten Fehler auf der Versiegelungsfläche beeinflussen den entstehenden Ton messbar.

Der Nachteil sind vor allem Bedingungen, wie das Material des Deckels, das die Genauigkeit erheblich beeinflussen können. Weshalb diese Systeme auf mit Kronkorken verschlossene Glasflaschen spezialisiert ist. Umgebungsgeräusche, Entfernung und elektrische Störungen können ebenfalls die Messung beeinflussen, aber mit intelligentem Design und gewissenhafter Kalibrierung sind diese Probleme leicht zu überwinden.

Abgesehen davon benötigt das System wenig Platz. Was es zu einer idealen Nachrüstung für bestehende Linien macht.

Eine innovative Methode zur Überprüfung des Drucks von verschiedenen flexiblen Behältern, die CO₂ oder LN₂ enthalten, wie Getränkedosen oder PET-Flaschen, bietet der BBULL PULSE. Hier wird, mit einem Sensor, der Behälter sanft angetippt und der Druck im Bruchteil einer Sekunde »gefühlt«, ohne den Behälter zu beschädigen.
Der Sensor liefert detaillierte analoge Daten über sein Beschleunigungs- und Abbremsverhalten, die von der Prüfeinheit analysiert und verarbeitet werden kann.

Eines der wichtigsten Merkmale ist seine analoge Druckmessmethode, die an der dünnsten Stelle des Behälters, der Seitenwand, misst und somit eine deutlich genauere Messung ermöglicht. Das PULSE System ist somit auf gleicher Höhe mit Technologien wie Squeezern, aber mit einem viel geringeren Einfluss auf die Linie und deutlich niedrigeren Wartungskosten. Das System ist für Geschwindigkeiten von bis zu 100.000 Behälter pro Stunde verfügbar.

Die kompakte Bauweise des PULSE-Systems macht es ideal für enge Platzverhältnisse oder als Nachrüstung für bestehende Linien. Eine Installation nach dem Etikettierer ist ebenfalls eine Option.

Ein weiterer Vorteil der PULSE-Dichtigkeitsinspektion ist sein geringer Wartungsaufwand. Ohne Motoren und Bänder, sind hier kaum Verschleißteile vorhanden, was bedeutet, dass Wartungsarbeiten auf ein Minimum reduziert werden. Das sorgt dafür, dass das System eine lange zuverlässig und effizient arbeitet.

Insgesamt ist das PULSE Dichtigkeitsinspektionssystem eine clevere Wahl für Qualitätssicherungsprofis in der Getränkeindustrie, die eine zuverlässige und effiziente Methode zur Inspektion ihrer Behälter suchen.